Версия для печати

7. Методы контроля

7.1. Входной и операционный контроль проводят по инструкции и технической документации предприятия-изготовителя. Количество контролируемых образцов и порядок их отбора определяет предприятие-изготовитель.

7.2. Площадь поверхности теплообмена F, м2, контролируют косвенным методом по формуле:

, (1)

где D - измеренный наружный диаметр оребренной трубы, м;
Н - измеренная высота ребра, м;
Sp - измеренная толщина ребра при вершине, м;
S0 - измеренное расстояние между ребрами, м;
L - измеренная длина оребренной части трубы, м-1;
т - действительное линейное число ребер, шт.;
п - действительное число труб в аппарате без учета заглушённых, шт.

Параметры оребренной трубы измеряют на трех трубах аппарата на расстоянии не менее 1 м от концов труб.

В формулу следует подставлять средние арифметические значения результатов трех измерений каждого параметра.

Геометрические величины D, H, SР, S0 следует измерять штангенциркулями ШЦ-1-125-0,1 и ШЦ-1-250-0,05 по ГОСТ 166, L - измерительной рулеткой с верхним пределом измерений до 10 м (20 м) и ценой деления 1 мм по ГОСТ 7502.

Для серийных аппаратов, за исключением представленных к периодическим испытаниям, и повторяющихся партий аппаратов мелкосерийного производства допускается измерять площадь оребренной поверхности шаблонами при операционном контроле качества оребренных труб по инструкции предприятия-изготовителя, согласованной со специализированной технологической организацией. В этом случае в паспорт аппарата заносится значение номинальной площади поверхности в соответствии с конструкторской документацией без учета площади поверхности заглушенных труб.

Для аппаратов с гладкими трубами и трубами с нестандартным оребрением контроль площади поверхности теплообмена следует производить по конструкторской документации.

7.3. Качество контакта оребрения с несущей трубой определяют при операционном контроле путем теплотехнических испытаний на стенде «экспресс-контроля» по методике предприятия-изготовителя, согласованной со специализированной организацией.

Дополнительно к теплотехническому контролю допускается проверять оребренные трубы на усилие выпрессовки, как поверочный контроль. Усилие плавной выпрессовки образца трубы длиной 100 мм, изготовленной методом накатки, не менее 9,8·103 Н в начале выпрессовки. Усилие удаления сектора ребра на образце трубы, изготовленном методом навивки алюминиевой ленты, должно приниматься в соответствии с паспортными данными оборудования.

Объем контроля:

• для труб каждого стана для оребрения труб два раза в месяц, но не реже, чем после прокатки 30000 метров труб каждым станом;
• при переналадке стана на производство труб с другими параметрами оребрения.

7.4. Гидравлические испытания теплообменных секций - по [4], а в части испытания литых деталей - в соответствии с [6].

По требованию заказчика, оговоренному в контракте, после удаления воды трубное пространство теплообменной секции может быть просушено воздухом температурой на входе в аппарат от 170 до 200°С. Продолжительность сушки должна обеспечить выход воздуха в течение 15 мин температурой не ниже 115°С, после чего секция должна быть загерметизирована. Проведение сушки должно быть оформлено актом.

7.5. Испытания на герметичность - по [3]. При совмещении их с гидроиспытаниями давление гидроиспытания для класса герметичности 4 должно быть не менее 2,0 МПа.

7.6. Прогиб труб в рабочем положении контролируют по инструкции предприятия-изготовителя после проведения гидроиспытаний теплообменной секции.

7.7. Гидравлическое испытание подогревателя воздуха на прочность и плотность проводят по [4] пробным давлением 2,0 МПа, если не оговорено особо.

7.8. Операционный контроль допускаемого дисбаланса колеса вентилятора должен проводиться при статической балансировке колеса по инструкции предприятия-изготовителя.

7.9. Испытание колес вентиляторов на прочность проводят при повышенной (на 20 % номинальной) частоте вращения в течение 15 мин по инструкции предприятия-изготовителя.

Испытание колеса вентилятора на прочность при повышенной частоте вращения проводят один раз в месяц на одном колесе каждого диаметра, а также каждый раз, когда в конструкцию колеса вентилятора или в технологию его изготовления вносятся изменения, которые могут повлиять на его прочность.

7.10. Работоспособность вентиляторов на аппаратах, поставляемых в собранном виде, проверяют включением их в работу на 5 мин.

7.11. Испытание механизмов поворота лопастей вентиляторов должно проводиться по технологии предприятия-изготовителя вручную и с помощью пневмопривода после проверки герметичности пневмопривода.

7.12. Предварительное испытание жалюзи на работоспособность проводится вручную отдельно для каждой секции жалюзи.

Лопатки должны свободно, без заедания поворачиваться в подшипниках. Зазор между соседними лопатками в закрытом положении определяется с помощью концевых плоскопараллельных мер длины по ГОСТ 9038.

7.13. Испытание пневмопривода жалюзи на герметичность и работоспособность должно проводиться по технологии предприятия-изготовителя.

Испытание привода с электрическим исполнительным механизмом должно проводиться включением механизма в сеть.

7.14. Окончательное испытание работоспособности жалюзи проводится на собранном жалюзийном устройстве включением привода или поворотом ручного рычага управления при поставке жалюзийного устройства с ручным регулированием.

7.15. Проверку комплектности и маркировки аппарата на соответствие требованиям нормативно-технической и конструкторской документации проводят визуально.

7.16. Массу аппарата проверяют взвешиванием отдельных сборочных единиц и деталей аппарата на весах для статического взвешивания обычного класса точности с наибольшим пределом взвешивания, выбранным из ряда по ГОСТ 29329, с последующим суммированием их масс.

При наличии технической возможности аппарат, поставляемый в собранном виде, может быть взвешен в сборе на весах с наибольшим пределом взвешивания, выбранным из ряда по ГОСТ 29329.

7.17. Аэродинамическую характеристику аппарата проверяют по инструкции предприятия-изготовителя, согласованной со специализированной организацией.

7.18. Контрольная сборка аппарата должна проводиться по технологии предприятия-изготовителя в соответствии с монтажными и сборочными чертежами аппарата.

Аппарат должен быть собран без подгоночных работ.

7.19. Проверку соответствия требованиям взрывобезопасности проводят визуально:

• сличением обозначения уровня и вида взрывозащиты, группы электрооборудования и температурного класса по ГОСТ 12.2.020 на маркировке электродвигателя с требованиями к взрывозащите электродвигателя в технической документации на аппарат;
• сопоставлением указанного в технической документации комплектующих изделий исполнения по взрывозащите с требованиями технической документации на аппарат.

7.20. Проверку соответствия требованиям электробезопасности проводят:

• визуальным контролем наличия заземляющих зажимов и соответствия их конструкции и знаков заземления требованиям ГОСТ 21130;
• измерением электрического сопротивления между заземляющими зажимами и каждой доступной прикосновению металлической нетоковедущей частью, которая может оказаться под напряжением.

Электрическое сопротивление рекомендуется измерять микроомметром Ф415 с пределами измерений 0 - 1,0 Ом, класса точности 2,5.

7.21. Уровень звука проверяется шумомером класса точности 2. Методика измерений - по ГОСТ 12.1.028.

7.22. Проверку показателей вибрации следует производить виброизмерительным прибором, имеющим шкалу виброперемещения, по инструкции предприятия-изготовителя с учетом требований ГОСТ ИСО 2954.

7.23. Показатели надежности подтверждаются в процессе промышленной эксплуатации за период не менее одного года после окончания пуска и освоения производства. Подтверждение показателей надежности оформляются в виде акта обследования. Результаты обследования могут быть учтены при проектировании аналогичных аппаратов.

7.24. Допускается применять другие средства измерения, не указанные в настоящем разделе, но обеспечивающие заданную точность измерения и допущенные к применению.

<<�назад / в начало / вперед>>